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Mantenimiento Óptimo de Sistemas E-Coat y Plantas Tratadoras de Agua

Por Ing. Iván Félix, Ingeniero de Servicio y cuenta con más de 10 años de experiencia de campo en la industria de acabados superficiales,

El Mantenimiento es una actividad fundamental que todo equipo industrial debe procurar pues, además de garantizar el continuo funcionamiento de estos, es la clave de la anhelada productividad que todo proceso busca incansablemente. Realizar el mantenimiento no es suficiente, tiene que realizarse de manera óptima para que los beneficios vayan más allá del objetivo principal.

La experiencia trabajando con diversos equipos y Sistemas E-Coat, así como con sus respectivas Plantas de Tratamiento de Agua, me ha permitido desarrollar una serie de consejos clave para lograr un Mantenimiento Óptimo.

3 consejos clave para el Mantenimiento Óptimo de Sistemas E-Coat

1.- Tener un Operador Maestro, esta persona estará encargada de tener los detalles y pormenores del comportamiento del equipo, así como informar de cualquier desperfecto que detecte, desde ruidos extraños hasta un evidente mal funcionamiento del equipo.

2.- Entrenamiento del personal que trabaja directamente con el equipo (Maestro operador, Operadores). La capacitación es la mejor herramienta para que nuestro personal siempre esté actualizado, para que sea capaz de identificar y actuar, según sea necesario, desde informar a su supervisor hasta reparar pequeños desperfectos en el equipo.

3.- Utilizar los datos de nuestro equipo como una herramienta para poder definir desde un Mantenimiento Predictivo, Preventivo y, dejando como última opción, el Mantenimiento Correctivo. Los datos, mediciones y comportamientos de nuestro equipo nos podrán dar la capacidad de poder analizar, y anticipar, cualquier desperfecto antes de que pase, ya que antes de que llegue la falla los equipos siempre presentan una tendencia, esta tendencia la podremos definir dependiendo de lo que estemos midiendo, ya sea desde el tiempo de ciclo, numero de ciclos, tiempo de operación, consumos, etc.

4 consejos clave para el Mantenimiento Óptimo de Sistemas de Tratamientos de Agua residuales

1.- Tener un Técnico laboratorista calificado, esta persona estará encargada de tener los detalles y pormenores del Sistema de Tratamiento de Agua.

2.- Capacitación de Personal Técnico, la capacitación constante mantendrá a nuestro técnico en un aprendizaje constante y con conocimiento de las nuevas tecnologías que aparecen en el mercado, esto ayudando a la empresa a ser más eficiente con el manejo de las aguas residuales.

3.- Mantener informado a nuestro Personal de las metas y normas que se requieren cumplir en nuestra empresa, área de trabajo y/o municipio, ya que esta información es vital para que nuestro personal tenga establecidas las normas ambientales que se deben cumplir.

4.- Utilizar los valores y mediciones que el Técnico obtiene para la correcta caracterización del agua residual. Utilizando esta información de correctamente, nuestro personal podrá ejecutar de manera adecuada la aplicación de productos químicos para el tratamiento de agua, en tendencia a mantener nuestros parámetros dentro de los lineamientos que nuestro municipio nos requiere, para hacer descargas al sistema de drenaje de la ciudad/municipio cumpliendo con la normatividad vigente.

El Ing. Félix actualmente es Ingeniero de Servicio y cuenta con más de 10 años de experiencia de campo en la industria de acabados superficiales, es Ingeniero en Mecatrónica por la Universidad Tecnológica de Ciudad Juárez y, además, es Ingeniero Industrial en Calidad y Productividad por la Universidad Regional del Norte de Ciudad Juárez.

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Beneficios del Mantenimiento Preventivo en Equipos Industriales

Por Ing. Elías Mejía, Gerente de Servicio en TTX México con más de 10 años de experiencia de campo en la industria de acabados superficiales.

Un Plan de Mantenimiento Preventivo es una herramienta clave para reducir los tiempos muertos de los equipos, así como indispensable para optimizar la confiabilidad de estos.

Los tiempos de paro en un equipo relacionados a fallas en el mismo, representan un área de oportunidad para el departamento de mantenimiento en cada empresa. Ya que cada paro en el equipo relacionado a un mantenimiento correctivo afecta no solo la productividad de la planta de manufactura, sino también en los costos de mantenimiento, calidad y seguridad.

De aquí la importancia de desarrollar un plan de mantenimiento preventivo el cual nos ayude a disminuir paros de equipo por reparaciones no programadas. A continuación, les comparto algunas de las ventajas directas de tener sustentado, y desarrollado, un buen plan de mantenimiento preventivo:

  • Optimización de la producción de la planta de manufactura.
  • Incremento en la seguridad industrial en la planta y departamento de mantenimiento, ya que los paros de máquina son programados, analizados y realizados con una total prevención de riesgos.
  • Se incrementa radicalmente la vida útil, y económica, de los equipos.
  • Reducción de costos por mantenimiento, se evita la compra de refacciones por urgencia, traslados prioritarios, horas extra, entre otras cosas más.
  • Optimización en la reducción de tiempos de paro por averías, ya que los paros ahora serán programados en conjunto con el departamento de Producción, Logística y Calidad.

Desde el punto de vista de la metodología de manufactura esbelta ‘lean manufacturing’, una herramienta enfocada al mantenimiento es el TPM (Total Productive Maintenance, por sus siglas en inglés) cuyo objetivo es el tener cero paros por fallas, por lo que el desarrollo de un plan de mantenimiento correctivo no se tendría que planificar como un objetivo en sí, si no al contrario como un mal menor de impacto.

El mantenimiento correctivo nos debe servir para dos funciones: la primera es para la realización de las reparaciones inmediatas por paro de equipo, y la segunda es como una lección aprendida para que el equipo no falle por la misma condición.

El Ing. Mejía actualmente es Gerente de Servicio en TTX México y cuenta con más de 10 años de experiencia de campo en la industria de acabados superficiales, es Ingeniero en Mecatrónica, con especialidad en Aeronáutica, por el ITESM Tec de Monterrey, Campus Querétaro.

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Vida económica de un equipo TTX y su costo de mantenimiento anual

Una gran inversión debe tener una larga durabilidad, que permita el retorno de la inversión, su depreciación financiera y mantenga un muy buen valor de recompra a través de los años. Estas son características que los equipos TTX han demostrado en las últimas décadas.

El término de Vida Económica es diferente a la Vida Física del Activo, ya que la primera se refiere al tiempo de depreciación en los libros financieros mientras que la segunda se refiere al tiempo operativo dando calidad, productividad y todos los indicadores de valor agregado. La Vida Económica de un equipo se expresa de muchas maneras, entre las más comunes tenemos el número de años, ciclos de proceso, horas de operación, entre otras más.

Un equipo TTX típico con un programa de mantenimiento regular, tiene una Vida Física de más de 20 años, o más de 100,000 horas de operación, funcionando de manera productiva, con alta calidad y con un constante muy bajo costo de mantenimiento anual.

El departamento de Servicio y Refacciones de TTX cuenta con registros de todos los equipos que los clientes mantienen en servicio activo, realizando análisis y seguimientos periódicos, que permiten tener una alta sensibilidad de las necesidades particulares de cada cliente brindando servicios y recomendaciones puntuales de beneficio inmediato.

Aún y que algunos clientes optan por dar mantenimiento y comprar refacciones por su propia cuenta, es decir no a través de TTX, esto no ha sido excepción en la vida óptima del equipo.

La primera línea Ecoat TTX fue fabricada en 1972. El primer equipo SST® fue construido en 1987, el cual se mantuvo operando de manera óptima y continua hasta que fue reemplazado en 2017.

En el más reciente análisis realizado en equipos TTX instalados entre el año 1988 y 2016, el resultado mostró que el porcentaje promedio del costo de mantenimiento anual es del 0.5% (medio punto porcentual), siendo este valor una constante sin importar la edad, la dimensión y capacidades de cada equipo. TTX cuenta con equipos documentados con casi 30 años rondando el 0.4% anual y equipos con solo un par de años operando con el 0.1% anual de costo de mantenimiento.

Debido a su gran versatilidad, los equipos TTX permiten pronosticar con exactitud presupuestos de mantenimiento anual durante su Vida Económica.

TTX diseña sus equipos de acuerdo a las necesidades específicas de cada cliente, para operar en condiciones de alto rendimiento, con ingeniería que facilita la integración a múltiples sistemas de transportación y para manejar las cargas más pesadas. Bajo costo de mantenimiento garantizado gracias a la ingeniería patentada de sus diseños y la utilización de componentes de la más alta confiabilidad.

Los equipos TTX son raramente retirados de servicio debido a que haya llegado al final de la vida del activo, por lo general se retiran porque han terminado de ser usados por sus dueños (vendidos a un nuevo dueño) y dan paso a un equipo TTX tecnológicamente nuevo.

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