<\/h4>\nIntroducci\u00f3n<\/h4>\n
En TTX, Wisconsin, EE.UU. nos dedicamos al dise\u00f1o y fabricaci\u00f3n de l\u00edneas industriales de acabado, equipos de manejo de materiales, sistemas de tratamiento de agua y aguas residuales. En este art\u00edculo queremos compartirles una de nuestras m\u00e1s recientes innovaciones, en el campo de los sistemas de manejo de materiales, aplicable en muchos \u00e1mbitos industriales y, claro est\u00e1, en la industria de los acabados industriales. Lo llamamos TTX-ACC\u00ae Automated Carrier Conveyor, siendo un sistema de transporte completamente autom\u00e1tico. Tratamos de hacer una presentaci\u00f3n general, lo que buscamos aqu\u00ed es compartir con los lectores informaci\u00f3n general, para dar a conocer una innovaci\u00f3n industrial que consideramos importante, convencidos de que es beneficioso para todos alcanzar niveles tecnol\u00f3gicos m\u00e1s altos.<\/p>\n
El sistema TTX-ACC\u00ae es una soluci\u00f3n flexible, segura y rentable para el manejo de materiales. Es adapta a toda clase de operaciones de fabricaci\u00f3n, acabado, ensamble, incluso todas a la vez: tiene m\u00faltiples aplicaciones, lo dise\u00f1amos pensando a los distintos retos que nos traen nuestros propios clientes, lo que cada vez nos ha permitido mejorar e innovar y ampliar las opciones que ofrecemos para solucionar sus necesidades. Lo que presentamos es una realidad industrializada, no un mero concepto de innovaci\u00f3n: es una soluci\u00f3n que ya est\u00e1 en el mercado, de la que hay aplicaciones concretas, desarrolladas con clientes con necesidades espec\u00edficas y distintas, y que nos ha tra\u00eddo resultados positivos bastante sorprendentes (fig. 1).<\/p>\n
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<\/p>\n
1- Un cargador para piezas pesadas (hasta 3.000 kg), totalmente aut\u00f3nomo y programable, del sistema TTX-ACC\u00ae.\u00a0<\/em><\/p>\n Fundamentalmente, se basa en conceptos sencillos: vigas en \u201cI\u201d, ausencia de la o las cadenas, de hecho, un transportador aut\u00f3nomo con tracci\u00f3n en ruedas, guiado sobre un rail compuesto por vigas en \u201cI\u201d. El concepto de transportador sin cadena no es una novedad, lo que s\u00ed es una novedad es el concepto sobre el cual hemos dise\u00f1ado una soluci\u00f3n mucho m\u00e1s sencilla, mucho m\u00e1s f\u00e1cil de gestionar, y que trae m\u00e1s beneficios que \u201cdolores de cabeza\u201d.<\/p>\n Para crear una soluci\u00f3n de valor, cuando empezamos a dise\u00f1ar el TTX-ACC\u00ae nos propusimos 4 objetivos, que coinciden con 4 requerimientos principales que las empresas con las que platicamos nos confirmaron deb\u00edamos considerar muy importantes:<\/p>\n <\/p>\n Entendido como seguridad de los trabajadores, de los equipos y de los productos que se manejan. Un transportador es necesario cuando debemos mover algo de un lado a otro de manera aut\u00f3noma, por lo que debe ser 100% seguro para las personas, para los equipos que est\u00e9n a los alrededores del medio de transportaci\u00f3n y, por supuesto, para la carga transportada.<\/p>\n <\/p>\n Que utilice de forma eficiente los recursos, energ\u00e9ticos y humanos, y que permita utilizar de forma eficaz los equipos y los productos que componen nuestro proceso industrial, incluido, por supuesto, el sistema de pintura. Que se pueda mantener por s\u00ed mismo, que requiera la menor intervenci\u00f3n de personas y que, a la vez, pueda por s\u00ed solo tomar algunas decisiones y realizar tareas de inter\u00e9s principal.<\/p>\n <\/p>\n Que sea flexible, factor muy importante al momento y pensando en el futuro. Para dise\u00f1ar l\u00edneas de producci\u00f3n eficientes hay que pensar en las exigencias actuales, pero permitir que el mismo sistema pueda solucionar – cuando se presente la necesidad – tareas de transporte para activos y procesos diferentes, de manera igual de eficiente: esta innovaci\u00f3n en los sistemas de manejo de cargas se ha dise\u00f1ado para que precisamente pueda ser adaptable para los cambios en el futuro, incluso en tema de crecimiento, expansi\u00f3n de las actividades.<\/p>\n <\/p>\n Programar y calcular los recursos para el mantenimiento es algo que no suele hacerse en el momento de decidir una inversi\u00f3n, sino cuando el sistema ya se ha instalado y puesto en marcha. Al rev\u00e9s, TTX-ACC\u00ae est\u00e1 dise\u00f1ado para minimizar el mantenimiento, automatizar las operaciones relativas, en definitiva, para no traer costos ocultos.<\/p>\n Pues bien, teniendo en cuenta de los 4 objetivos antes se\u00f1alados, ampliamos la informaci\u00f3n relativa a este innovador sistema de manejo de materiales.<\/p>\n Cada cargador (o bastidor: enseguida, utilizaremos el t\u00e9rmino cargador para indicar lo mismo) lleva su control de torque, o sea, su motor con bater\u00eda propia (le proporciona su energ\u00eda de movimiento). Cada cargador (fig. 1) lleva su sistema de seguridad (scanner\/laser de detecci\u00f3n anticipada de colisiones potenciales) que lo bloquea instant\u00e1neamente, cuando sea necesario, sin parar los dem\u00e1s cargadores en operaci\u00f3n en la l\u00ednea. Lleva tambi\u00e9n luz (LED) de aviso de su funcionamiento y alarmas audiovisuales.<\/p>\n 2- Las bater\u00edas (tipo AGM, sin \u00e1cido l\u00edquido sino en microfibra de vidrio, de recarga r\u00e1pida), estancas y aisladas, se recargan en tramos estrat\u00e9gicamente puestos en el circuito, aprovechando de los tiempos de parada t\u00edpicos de las distintas fases de proceso.<\/em><\/p>\n Analizamos desde m\u00e1s cerca: en la fig. 2 se ense\u00f1a una vista lateral de un cargador. Como dicho, cada uno tiene su control de torque individual. Hemos visto otras soluciones de manejo de materiales sin cadenas, donde se utilizan otros mecanismos de propulsi\u00f3n, usualmente motores instalados a lo largo de la l\u00ednea, que produzcan precisamente el movimiento que se busca. Nuestro dise\u00f1o prev\u00e9 que cada uno de los cargadores tenga su proprio motor, lo que quiere decir que es totalmente independiente: no necesitamos tener toda la l\u00ednea de trabajo \u2013o toda la l\u00ednea de motores\u2013 en movimiento. De esta manera lo hacemos totalmente independiente y automatizado para que vaya adonde lo necesitamos y a la velocidad que deseamos. Obviamente se\u00f1ala su movimiento en la pantalla de control y programaci\u00f3n y, para los trabajadores del departamento en el que se ha instalado, visualmente mediante luz de seguridad (azul) y alerta auditiva (como estamos acostumbrado con los tonos), precisamente para que vaya indicando hacia lo que se va acercando. Un sistema de detecci\u00f3n previa de eventuales obst\u00e1culos (incluso si la carga excede el tama\u00f1o del cargador), detiene el cargador con tiempo.<\/p>\n El sistema es silencioso. Nos olvidamos del concierto de cadenas (a lo mejor, \u00a1para algunos es m\u00fasica escuchar el ruido de las cadenas en la f\u00e1brica!), del circuito lubricante y aceites y grasas que muchas veces, en las l\u00edneas de acabado, pueden llegar a comprometer la calidad de las superficies de las piezas transportadas.<\/p>\n <\/p>\n El sistema, mejor dicho, cada cargador, necesita ser alimentado el\u00e9ctricamente. Se dise\u00f1\u00f3 una fuente de alimentaci\u00f3n cerrada: no hay barra conductora expuesta (como por ejemplo una l\u00ednea del metro). La alimentaci\u00f3n completamente cerrada de cada cargador es completamente segura, no puede generar descargas o cortocircuitos: el motor de cada cargador utiliza una bater\u00eda de litio recargable (tipo AGM, sin \u00e1cido l\u00edquido sino en microfibra de vidrio), estanca y aislada. Se carga 5 veces m\u00e1s r\u00e1pido y es mucho m\u00e1s ligera de una bater\u00eda \u201cinundada\u201d tradicional, no sufre el problema de sulfataci\u00f3n de aquella y tampoco las vibraciones. Otorga menos energ\u00eda que una bater\u00eda tradicional, pero ofrece una muy baja resistencia, por lo que entrega mucha corriente, que es una gran ventaja en los ciclos t\u00edpicos de arranque\/parada. Estas bater\u00edas permiten dise\u00f1ar sistemas muy \u00e1giles, efectivos, modulares, ligeros (cada cargador puede transportar m\u00e1s peso).<\/p>\n Teniendo en cuenta de la total autonom\u00eda de cada cargador, y de la arquitectura del sistema de transportes (vigas en I), se puede entender claramente que se trata de un sistema modular y f\u00e1cilmente expandible. Por supuesto, se puede expandir o modificar tambi\u00e9n un transportador de cadena, pero se trata de una operaci\u00f3n m\u00e1s compleja: la cadena tiene restricciones en cuanto al aumento del peso y normalmente hay que modificar o cambiar tambi\u00e9n el o los motores.<\/p>\n Nuestro sistema permite simplemente poner m\u00e1s cargadores, seg\u00fan se necesite y, adem\u00e1s, sin detener el sistema. Si hay que alargar la l\u00ednea, tampoco requiere intervenciones complejas, ser\u00e1 suficiente a\u00f1adir unas vigas con su estructura de soporte, una r\u00e1pida modificaci\u00f3n del lay-out en la central de programaci\u00f3n y control, y ya est\u00e1.<\/p>\n El uso de la energ\u00eda para cada cargador siempre es eficiente e independiente de las dimensiones de la l\u00ednea de transporte. Cada cargador se ha dise\u00f1ado para instalarse fuera de las fases activas (t\u00fanel de granallado, de pretratamiento y hornos. En el caso de los hornos, eso quiere decir que no se gasta el calor en calentar la cadena, lo que puede ser una fuente de consumos energ\u00e9ticos innecesarios, sobre todo si imaginamos l\u00edneas para cargas muy pesadas.<\/p>\n <\/p>\n Como dicho, cada cargador es completamente independiente, lo que quiere decir simplificar el trabajo de programaci\u00f3n del departamento de tratamiento de las superficies, m\u00e1s a\u00fan si hablamos de un sistema de carga que conecta los distintos departamentos de fabricaci\u00f3n, tratamiento, ensamblado. La flexibilidad que nos da un sistema de cargadores independientes, si lo comparamos a un sistema monorriel, resulta claro y no necesita muchas explicaciones: traslado y velocidad de cada cargador no depende de la cadena, podemos detener uno por el tiempo que necesitamos \u2013o ponerlo en un pulm\u00f3n, al lado de la l\u00ednea o por encima o debajo- mientras los dem\u00e1s cargadores siguen su camino; podemos ralentizarlo o acelerarlo, todo sin necesidad de modificar los dem\u00e1s flujos de cargadores. Lo que quiere decir, adem\u00e1s, que no hay cargadores vac\u00edos en l\u00ednea.<\/p>\n En comparaci\u00f3n a un sistema Power&Free, el factor de diferencia es la simplificaci\u00f3n de la arquitectura del sistema y la reducci\u00f3n de los espacios ocupados: no hay circuitos de vuelta de la cadena y tampoco la complejidad de los mecanismos; no hay que dividir la l\u00ednea en circuitos seg\u00fan sus velocidades (t\u00edpicamente, lento y r\u00e1pido, eventualmente un tercer circuito \u201cmediano\u201d). El sistema TTX-ACC\u00ae se compone de rieles e intercambiadores, eventualmente ascensores (evitando subidas y bajadas del transportador), todos hechos con vigas en \u201cI\u201d. De hecho, los cargadores pueden trasladar lateralmente, dar vueltas de 90\u00b0, pasar a otro riel mediante intersecciones sencillas, desplazarse verticalmente. La optimizaci\u00f3n del espacio es completa. La velocidad y la direcci\u00f3n de cada cargador es programable uno a uno. La carga de las bater\u00edas es oportunista, cada cargador aprovecha de unas zonas autom\u00e1ticas de carga cuando m\u00e1s conveniente, por ejemplo, mientras est\u00e1 parado para una fase concreta del proceso.<\/p>\n En comparaci\u00f3n con un sistema de puentes gr\u00faas, donde haya una gr\u00faa que va y deja el cargador en un tanque, mientras esta est\u00e9 cumpliendo su tiempo ciclo en el tanque, la gr\u00faa se va regresa por otro cargador. En ocasiones hay que utilizar 2 o m\u00e1s gr\u00faas, lo que complica su programaci\u00f3n y a\u00fan peor, su reprogramaci\u00f3n, cuando sea necesario por cambio de tipo de carga o de proceso. Con el sistema TTX-ACC\u00ae, simple y sencillamente no hay puentes gr\u00faa, cada cargador es independiente y va seg\u00fan su programa.<\/p>\n Estas caracter\u00edsticas permiten de un lado flexibilizar el dise\u00f1o de la planta, del otro lado programar cada cargador seg\u00fan su receta espec\u00edfica de producci\u00f3n. Los tiempos muertos se reducen dr\u00e1sticamente ya que cada cargador se puede programar de manera independiente, y buscar el programa m\u00e1s eficiente seg\u00fan las distintas etapas de cada proceso o carga. Con este sistema no hay huecos de producci\u00f3n.<\/p>\n Cada cargador se mueve de manera precisa y exacta, milim\u00e9tricamente. Por supuesto, precisi\u00f3n y exactitud son de vital importancia, sobre todo cuando se hacen aplicaciones rob\u00f3ticas. La misma precisi\u00f3n se logra tambi\u00e9n con sistemas de cadena, con mucho esfuerzo, muchos c\u00e1lculos y mucho mantenimiento (dilataciones de la cadena, consumo de los tensores, y m\u00e1s). El sistema TTX-ACC\u00ae no requiere un mantenimiento complejo y caro, como el de los transportadores de cadena: no hay lubricadores de cadena, tampoco cepillos para limpiar cadena o correderas, la infraestructura neum\u00e1tica y el\u00e9ctrica es m\u00ednima.<\/p>\n Las operaciones de mantenimiento del sistema TTX-ACC\u00ae son m\u00ednimas, se hacen en una \u201cespuela\u201d de mantenimiento\u201d colocada en un ramal del circuito principal o en unas zonas espec\u00edficas del mismo. En esta(s) zona(s) cada cargador se puede sacar o reintegrar en el circuito. Las espuelas se utilizan tambi\u00e9n para facilitar, cuando haya, las operaciones de homologaci\u00f3n de las distintas fases de proceso. Los repuestos de mantenimiento se pueden f\u00e1cilmente conseguir en el mercado, ya que la pol\u00edtica de dise\u00f1o del sistema previ\u00f3 el uso de componente est\u00e1ndares, justo para facilitar esta operaci\u00f3n. El sistema de programaci\u00f3n y gesti\u00f3n del TTX-ACC\u00ae lleva un programa de registro del historial de cada componente, lo que permite, efectuar el ajuste continuo del plan de mantenimiento, incluso mantenimiento preventivo. De la infraestructura ya dijimos, permite hacer modificaciones y expansiones del circuito de manera muy sencilla.<\/p>\n <\/p>\n El sistema opera con infraestructura electr\u00f3nica b\u00e1sica, red ethernet inal\u00e1mbrica en circuito cerrado, codificador lineal y sensor para el posicionamiento preciso (datos que se pueden visualizar en la pantalla de la estaci\u00f3n de control o de los tel\u00e9fonos m\u00f3viles. El sistema de programaci\u00f3n y control, totalmente digitalizado, puede llevar todos los equipos aptos a la grabaci\u00f3n y transmisi\u00f3n de los datos para Industria 4.0 y, por ejemplo, conectarse con el sistema IT de la f\u00e1brica y programarse v\u00eda ERP (Enterprise resource planning).<\/p>\n El sistema de programaci\u00f3n y gesti\u00f3n de los cargadores tiene la posibilidad de tomar unas decisiones aut\u00f3nomamente: en el caso de detectar un obst\u00e1culo, por ejemplo, el cargador puede dar marcha atr\u00e1s y comunicar a los dem\u00e1s cargadores la nueva situaci\u00f3n, que act\u00faan de consecuencia.<\/p>\n PLC y Ethernet de cada cargador est\u00e1n en comunicaci\u00f3n continuada v\u00eda WI-FI: env\u00edan y reciben informaci\u00f3n de destino y l\u00f3gica de enrutamiento, reportes de estado y, cuando necesario, otras instrucciones de funciones especiales.<\/p>\n Un software de programaci\u00f3n con HDMI (High Definition Multimedia Interface, interfaz multimedia de alta definici\u00f3n) verdaderamente muy amigable permite programar y modificar el sistema sin tener conocimientos espec\u00edficos de programaci\u00f3n (por supuesto, se necesitan conocimientos espec\u00edficos de la l\u00f3gica de las distintas fases del proceso).<\/p>\n <\/p>\n 3-El lay-out de un sistema TTX-ACC\u00ae instalado para conectar con la m\u00e1xima flexibilidad todas las fases de fabricaci\u00f3n, tratamiento y ensamblado de una f\u00e1brica manufacturera.<\/em><\/p>\n En la fig. 3 se ve el lay-out de un caso real de uso del sistema ACC. Aqu\u00ed se dise\u00f1\u00f3 para organizar toda la log\u00edstica del flujo productivo, empezando por las fases de fabricaci\u00f3n, tratamientos de las superficies, ensamble final.<\/p>\n Concluyendo, pensamos que el manejo de los materiales constituye un \u00e1rea de oportunidad para optimizar y trazar cualquier tipo de proceso manufacturero, incluso por supuesto los procesos de tratamiento de las superficies. La soluci\u00f3n que ofrecemos se caracteriza por una muy alta flexibilidad de uso y programaci\u00f3n y en TTX estamos abiertos a analizar juntos casos espec\u00edficos que puedan surgir en cada f\u00e1brica, aprovechando de una arquitectura de dise\u00f1o \u00e1gil, que se ha desarrollado justo con esta finalidad. ACC nace, adem\u00e1s, integrando las tecnolog\u00edas habilitantes para industria 4.0, ofreciendo transparencia total sobre el manejo de los materiales que atraviesan los flujos de los procesos manufactureros.<\/p>\n <\/p>\n En la siguiente liga podr\u00e1 ver la revista digital\u00a0https:\/\/www.reconal.es\/ri115<\/a><\/p>\n <\/p>\nEl concepto<\/h4>\n
1) Seguridad<\/strong><\/h5>\n
2) Sostenibilidad<\/strong><\/h5>\n
3) Flexibilidad<\/strong><\/h5>\n
4) Mantenimiento<\/strong><\/h5>\n
![\"\"](\"http:\/\/inq.mx\/ttx\/wp-content\/uploads\/2020\/10\/Fig-5-150x150.png\")
<\/p>\nEnerg\u00eda<\/h4>\n
Cargas y ciclos a medida<\/h4>\n
Operaci\u00f3n<\/h4>\n
![\"\"](\"http:\/\/inq.mx\/ttx\/wp-content\/uploads\/2020\/10\/fig13-150x150.png\")
<\/p>\nUn caso real<\/h4>\n